实验室的显示屏上，地下管线的实时电压数据清晰可见，隐患点位被精准标注在管线地图上——来自苏州大学轨道交通学院的这支本科生科创团队正围着调试台，反复校准这套油气管道腐蚀监测与控制系统的参数。方寸屏幕的另一端，连着深埋地下的千百里油气管线，也连着一线运维最迫切的需求。

在管道旁蹲守采样。学校供图

不用破开管壁，无须逐段人工排查，这套软硬件一体化的自研设备，把检测、定位、调控全流程搬上了云端，相当于给油气管道做了一场“无创体检”。历经3轮产品迭代，如今设备的监测精度误差已控制在0.5%以内，故障定位准确率达97.9%，能稳稳将管道电位维持在安全区间。

管道腐蚀，是地下管线躲不开的“静默损耗”。周边高压线、电气化设施产生的杂散电流窜入金属管壁，会悄悄引发电化学腐蚀，管壁金属像被缓慢啃噬一般电离损耗，时间一久便出现管壁变薄、锈蚀穿孔的风险。因为埋在地下，早期隐患难被察觉，等到泄漏发生，燃气、油料遇明火、高温极易引发爆燃，直接威胁沿线安全。

团队成员进行调研。学校供图

高压管道每日巡查应不少于1次、江苏全省开展燃气管道“带病运行”专项治理，常态化监测已是刚需；接触式电位监测与人工抽检始终难以兼顾效率、精度与成本。一边是日益收紧的安全要求，一边是跟不上需求的传统手段，这份行业痛点，成了团队扎进去攻关的起点。

该团队由轨道交通学院电气工程、金属材料等专业的本科生组成。据主创人黄青青回忆，2023年12月团队深入多地管线现场走访调研，真切摸到了传统模式的三大短板：野外强电磁环境常常干扰设备读数，数据偏差大；真出了腐蚀故障，只能粗略圈出大片区段，运维人员找破损点近乎“大海捞针”；管道电位一旦偏离安全范围，现有设备很难及时动态调节，常常是事后补救。“这些靠老办法解决不了的难题，就是我们的技术突破口。”

找准方向后，团队开启了实验室仿真验算与野外实地打磨并行的双线攻坚。

“图纸上算得再完美，到了现场也可能‘水土不服’。”团队成员任彦融说。为了拿到最真实的工况数据，队员们分批扎进多地管道，在管线旁蹲守采样；回到学校，又泡在学院实验室里反复仿真验算，一组组调参数，一轮轮改方案。

野外管线的足迹与深夜实验室的灯光，见证了产品的步步成长。从初代样机到第三代产品，团队逐步提升了核心能力：融合神经网络算法搭建定位平台，腐蚀点位置一目了然；新增柔性控制模块，可智能调节管道电位，始终将数值维持在安全区间。

原本需要人工徒步排查、手动操作调控的工作，现在靠这套系统就能远程完成，真正实现了对管道腐蚀的“早发现、准定位、快调控”。

目前，该项目已拥有8项发明专利与2项软件著作权，通过科技查新与科技成果鉴定，获得行业专家的高度评价，产品也在省内多处油气管道开展落地中试，运行成效优异。

于深埋地底的千里管线上织就一张精密安全网，这套自研系统以“无创体检”技术破解“看不见的腐蚀”难题，也为国内油气管道安全治理交出了一份高水平、可落地的国产化答卷。

从一线现场摸排行业痛点，到实验室数轮迭代攻坚，再到产业场景落地验证，项目的每一步前行，都牢牢锚定着真实的产业需求。但这份从实验室走到产业一线的成果，绝非单靠学生团队的“单打独斗”。近年来，苏州大学持续深化创新创业教育改革，依托国家级双创平台搭建全链条孵化体系，联动百余家地方龙头企业，构建科创分级培育、成果转化激励等配套机制。也正是这样的制度土壤，让本科生团队有机会走进真实产业场景，用上专业实验平台，获得从技术攻坚到落地孵化的全链条支撑。（苏报融媒记者 刘欣雨 通讯员 赵伟 黄青青/文）