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一线报道，报道一线
金记食品数字化重构一块豆腐的生产过程——
Q弹豆腐，不靠手感靠数据
苏报融媒美编 俞磊/制作
清晨7点的豆制品全链数智化智能工厂里，盒装豆腐产线全速运转，点浆成型的豆腐一盒盒排队进入杀菌隧道。
车间“主理人”、苏州金记食品有限公司总经理金锋拿起一盒刚下线的豆腐晃动，豆腐在盒中轻轻颤动但弹润不散。“产线改造前，老手艺做的豆腐容易粘盒、破碎。”
金锋的身后，设备指示灯明灭，数据在屏幕上跳动，长长产线旁几乎看不到人影。在这家全国豆制品行业产销前三、江苏第一的企业里，一盒豆腐从大豆进仓到机械手装箱，每一步都由数据“说了算”。
在金记食品全链数智化智能工厂，豆制品生产全流程完成数字化重构。苏报融媒记者 朱亚蕾/摄制
储豆泡豆，“数”知冷暖
豆腐制作的智能之旅，从大豆的储存开始。
两年前，金记食品位于吴中区城南街道的新生产基地正式投用。占地300多平方米的三座智慧粮仓在这里拔地而起，仓内层层叠叠足可装下3000吨大豆，传感器24小时监测，温湿度数据实时回传。豆子状态如何，中控屏上一目了然。
油豆腐包坯车间。企业供图
“整座智能工厂共有60多条产线，每天‘吃’进约百吨大豆，冬季日均达120至130吨。”金锋介绍，针对不同产品线的需求，智慧粮仓里储备了六七个品种的大豆。不同豆子有不同去处，蛋白、油脂含量高的品种用来做豆浆，韧性好的品种用来做豆干，智能系统按产线需求精准投料。
真正做豆腐的第一步，是泡豆。过去，这是一件辛苦活。“人工淘洗、换水至少三遍，泡到一半还得换水，全程靠人盯。”金锋说，除了费人工，泡豆还要“看天”：夏季气温高，只需泡6至8小时；冬天气温低，最长要泡24小时。如今，产线搭载了智能系统，能一键控制整个浸泡流程：温度数据接入大数据模型，系统自动调节泡豆时长。人不需熬夜守候，豆子照样泡得恰到好处。
最难一“点”，藏进管道
豆泡得好，只是开头。随后的磨浆、煮浆、点浆，都是硬仗。
磨浆像泡豆一样有讲究，要定量给豆，定量给水，牢牢锁定豆浆浓度，才能为后道环节提供标准化的原料。
然后是煮浆。微压煮浆工艺把升温过程拆解成精确到秒的“火候表”：加热到80摄氏度，停三秒；升温到90摄氏度，停五秒；到了95摄氏度，还要停一停。为什么停停走走？升温太急，大豆蛋白变性过头，豆腐会发柴；火候不足，豆腥味又会散不掉。煮浆的一停一走之间，豆腐的弹性和豆香，被智能系统一秒钟一秒钟地精确把握。
盒装豆腐车间。企业供图
煮浆可按“火候表”掐时间，而点浆无据可循，这是整条产线难度最大的一环。“点浆是豆腐成型的关键，以前是至少干了三五年的老师傅来点浆，一个人盯三个桶，全凭手感。”金锋解释，大豆是“活”的农产品，不同季节大豆的蛋白活性都不同。“比如，夏天青黄不接的时候，陈豆活性下降，点浆的速度、力度、凝固剂用量都得跟着调。”
手上功夫最难复制和传承。金记食品的解法，是把老师傅的手感变成数据：点多少下、力度多大，一项项数据检测出来、存进大模型，让智能系统学会自己判断、自己调节。
除了手感的数据化，金记食品把点浆用的凝固剂“藏”进管道。豆浆流经管道，凝固剂实时喷射、高速搅拌，均匀度远超人工。这一智能化改动，治好了一个老毛病。“传统点浆，豆浆搁久了容易发酸。现在，在管道里即产即点，有多少豆浆点多少浆，新鲜度一并锁住。”金锋说。
智能工厂还在“进化”
产线末端，机械手抓起一盒盒豆腐装箱，动作行云流水，眼睛却很“毒”——盒内没灌满的、藏着气泡的，一律剔除。盒装豆腐的包装盒上大下小，同向码放在运输中极易挤坏，机械手便让相邻盒子一正一反叠放，既护住娇嫩的豆腐，又省下空间。
百叶车间。企业供图
以前整条豆腐产线要12个人以上，现在全流程只需四五个人；同样的人手过去一天加工80吨大豆，如今能加工120吨；从磨浆到成品下线，只需四小时。
在能源管理平台上，每一块豆腐消耗的水电都算得清清楚楚。长三角8000多个销售网点全部线上下单，订单、排产、配送、结算一屏尽览。废弃物也进入循环，生产豆腐的废水可用来做沼气，豆渣则做成猫砂。
金记食品外景。企业供图
金记食品的长远布局已铺开：投资5.2亿元的新产业园将于今年底开工，纳豆等新品类正在调研论证。公司的目标，是打造全球豆制食品行业单体最大、最先进的智能工厂。
（（（ 主理人心得）））
智能化
无终点
金锋：大豆是“活”的农产品，不是标品。夫妻老婆店做豆腐容易，难的是工厂化之后，365天块块豆腐一个味。我们的办法，是把老师傅指尖的手感，一点点变成参数、变成数据、变成标准。
从泡豆、磨浆、煮浆，到点浆、灌装、装箱，智能化改造没有终点。下一步，我们还要把数字化的触角伸向更多品类、更宽市场，让一粒大豆的每一分价值，都被“算”出来。
（苏报融媒记者 朱亚蕾/文）
